专访访固特陶瓷模具总经理王荣生

“依天工而开物，观物象而抒臆，法自然以为师，毕纤毫而传神”。一份角色做到如此，工匠，就不再只是对工作身份的称谓，而体现出一种特定的态度。态度，在经年累月的打磨之下，又会成为精神。工匠精神，自古至今，在勤劳的中国人血脉里，从未缺席。

2017年是一个中国陶机装备与原辅材料配套产业处于发展的关键节点。广州工业展上，中国陶机装备制造产业以漂亮的成绩和卓越的成就向世界证明了中国陶机于该领域不可撼动的地位。欣喜之余，不能忽视一个产业的强势崛起与其配套领域的厚积薄发是密不可分的。然而，在粗放式发展的过程里，我们发现：作为行业内低关注度的配套领域——模具制造，似乎有些无人问津。对此，陶瓷信息意欲打破现状，将目光聚焦于模具制造领域，给予其行业发展应有的尊重。为此，采访了具备悠久历史的佛山市固特陶瓷模具机械有限公司。

工匠精神是精益求精的品质精神

采访佛山市固特陶瓷模具机械有限公司（以下简称“固特模具”）高级工程师兼总经理王荣生获悉，目前，行业内已经掀起了一股大板成型的热潮，大板成型设备吨位及成型方式也在不断创新升级。

对于变化多端，地位敏感的成型环节而言，传统的模具生产商正处于改革前夕的风口浪尖。据悉，国际上陶瓷成型设备的革新与升级（萨克米的辊压和西斯特姆的无模具皮带顶压等一系列成型技术）不断的给传统模具成型领域带来冲击。王荣生指出，固特模具作为以技术为支撑，以创新为理念的国际化模具生产企业，始终秉承对产品精雕细琢，精益求精、追求卓越的指导理念。在浪潮来临之时，不随波逐流，专心致力于产品的完善。

王荣生指出，革命性的成型技术就算得到了成熟运用，也不可能完全取代传统模具成型的生产方式。尽管技术的不断革新会导致传统模具的市场占有率大大降低，从而对模具制造商构成一定的威胁。但与此同时，传统的模具生产商也在大板成型上大做文章，不断创新。据王荣生透露，模具成型大板的传统加工方式，已经取得了很大的成功。相对于新型的成型技术而言，传统的模具加工方式以更高的效率、性价比及可行性不断的提升着其强大的市场竞争力，所以优质的传统模具商不必太过堪忧。

固特模具于行业内沉淀多年，不断雕琢自己的产品，持续改善自己的工艺。潜心钻研、锐意创新，追求精益求精的品质精神，争做独运匠心的优质制造商。

工匠精神是追求卓越的创造精神

王荣生介绍，就于简单的模具侧板而言，其复杂的技术要求也是非常繁琐的。据悉，固特模具侧板是模具四周镶贴的成形框板，侧板的功用主要有两项：一是耐反复冲压磨擦；二是有利于布料出坯。侧板的耐磨性能（采用高强度的45°钢）决定了模具的使用寿命；侧板的易出料性能决定了模具的运用质量。侧板的加工看似简单，工艺却相当之复杂（工序可达28-35项之多），加工精度和装配精度要求非常高。因此，侧板质量的好坏决定着模具质量的优劣。据王荣生介绍，固特模具在总成和侧板的设计理念、应用原理、使用效果、生产质量、售后服务等方面，积累了丰富的经验。侧板的制造位于国际领先水平。

“固特模具现如今已有多项专利申请通过，值得一提的是固特品牌的等压模具，除传统结构之外，自主研发的专利技术就达8项之多。”王荣生陈述到，等静压模芯（简称“等压模芯”）更是赢得了行业内高度的关注。据悉，等压模芯因其胶面内部含有可均匀传递压强的液体而得名。充加在模芯内的液体通常是不同型号的液压油。等静压的原理：根据物理学帕斯卡定律（Pascal’s principie），加在被封闭液体上的压强，可大小不变地由液体向各个方向传递。通俗地讲，密闭容器中液体的压强在各个方向上是相等的。瓷砖等静压模具就是根据这一原理制作而成。并且，均匀施加的压力使成型的砖坯密度保持高度一致，大幅改善了因压力不匀产生的各种产品缺陷。

为了满足大板成型环节的精密铸造，固特模具也在不断完善产品的品质与功能性。其最重要的功能性——排气，就显得尤为突出了。王荣生指出，固特是行业内第一个申请排气膜专利的企业。为了满足大板的成型环节顺利进行（排气膜上必须保证80%以上排气膜芯及通道畅通），而研发出了——气压力监控系统。该系统随压机压制胚体的动作，连续常压气体（0.3~0.8Mpa），清理排气通道，相比于市面上的其他清洁系统，其成本更低，操作更简单。

王荣生指出，模具生产属于机械加工行业，基于模具生产具有的特殊性，加工使用通用设备投资过大、操作复杂或效率不高。因此，固特模具还推出了一系列陶瓷模具配套装备：于总成和大规格模芯从压机上进行装卸作业的“液压装模车”、 用于各型压机的上磁吸板和总成中的下磁吸版、油嘴油管杂件、各型支柱、锁模器、加热装置等一系列精密而又复杂的配套设备。

真正的工匠于其专业领域内绝对不会停止前进的步伐。只有注重细节、追求完美和不断创新、不投机取巧，方可打造无法比拟的卓越产品。
在行业技术及装备日益成熟的今时今日，致力于专业领域的工匠精神，成为行业持续稳固发展的基石。固特模具做到了，我们亦相信更多的企业同样会做到！（张晓成）