色釉料：洗牌加剧 企业转型

 多年前，陶瓷色料企业乘借微粉砖等一系列通体陶瓷产品迅速发展的东风，疯狂而野蛮的在全国各地扩张，产量瞬间呈爆发式增长。据一位业内人士透露，在曾经的利润高峰时期，色料是当之无愧的暴利行业，稍具规模的色料企业“一天可赚取几辆奔驰车”。

喷墨印刷时代来临后，传统色料企业遭受了前所未有的巨大挑战，一些实力不济、产品链单一的传统色料企业因为墨水势如破竹般兴起、冲击而不得不面临着难以为继的危局。

 虽然部分深色产品在当前或往后一段时间里仍难以被墨水所代替，但毫无悬念的是，传统色釉料的未来之路已越走越窄。

釉用色料、胶辊色料是喷墨墨水一举崛起后的最大受害者。当国内外一批颇具实力的陶瓷色料企业相继开始着手喷墨墨水的研发、生产，曾经对陶瓷行业而言“犹如空气对人一般”重要的传统色料显得并不是那么重要了，部分传统色料可以完全被喷墨墨水所取代。

                              图为广东欧陶科技的色料产品

 喷墨兴起

 2010年后，陶瓷喷墨印花技术开始在行业内大规模普及，时至今日已成一股不可逆转的潮流。业内保守估计，截止2014年4月，喷墨打印机数量在国内保有量在2000台左右。“根据目前市场需求状况估计，未来几年国内将迎来喷墨技术的高峰期，喷墨打印机数量将上升到6000~7000台，市场空间巨大。”曾有业内人士在公开场合曾发言预测。

一场轰轰烈烈的喷墨革命在行业内浩浩荡荡展开，各地陶瓷生产企业纷纷引进喷墨技术，进行瓷片、仿古砖生产线的改造。使用喷墨设备后的陶瓷企业，在化工原料的选择上开始摒弃传统色釉料，另寻墨水生产商合作。

若以此形势发展，“至少60%以上的色料将被墨水所取代。”景德镇陶瓷学院教授离休赵达峰曾向陶瓷信息表示，墨水对传统色料的冲击非常之大，尽管现阶段某些深度颜色墨水还无法取代，但趋势已无可避免。

 相对于传统印花工艺，喷墨印花技术拥有着诸多不可比拟的操作便利。赵达峰表示，以往色釉料由于存在对版等人工操作的流程，在精准度的把握上存在一定误差，应用喷墨印花技术后，全部转化为机械化控制，人为干扰的因素可以基本消除，对色更为精准。

 除此之外，陶瓷喷墨打印技术还有印刷成本更低、工作现场环境卫生、转换生产方便、色釉料浪费少等传统印花工艺难以比拟的优势。

  色釉料洗牌

经过三十多年的发展，我国已发展成为全球最大的陶瓷色釉料生产国和消费国，产品大量出口到世界各地。

 相关数据显示，2013年我国陶瓷色釉料行业国内市场份额逾350亿元，同比2010年增长80亿元，其中出口212584吨，出口额29251万美元，同比2010年增长80.71%。未来几年随着国产墨水出口大幅增加，我国陶瓷色釉料产值也将同步增长。

中国有多少家陶瓷色釉料企业？陶瓷色釉料行业的年产量是多少？长期以来，色釉料行业属低门槛产业，在低投资、技术含量不高、环保要求不严的条件下，色釉料企业在全国各大陶瓷产区遍地开花，呈现一片蓬勃发展的繁荣景象。年销售5亿元的企业甚少，销售3亿元的就是大企业，多数小型、微型甚至连营业牌照都没有的色釉料企业依附在一些新兴陶瓷产区周边，零散稀疏地分布于全国各地，神秘而隐蔽。

在喷墨印花技术之前几年，色釉料行业发展形势一片大好红的时候，全国规模以上的色釉料企业曾有五百多家。近年来受国内外经济大环境的影响，加之行业无序低价竞争依然严重，以及墨水行业的冲击，导致传统色釉料行业发展前景堪忧、急需转型。

 以四川夹江为例，目前在该地设置办事处的色釉料企业多达近百家， 其中不乏远泰制釉、海鹰、华山、瑭虹制釉、科捷制釉、欧陶科技等行业知名色料企业。在多重压力之下，一些色釉料企业的生存状况异乎寻常。

“我们在四川市场的份额在逐年萎缩，已从原来的上千吨锐减到了现在的一百来吨，且客户都是原来的老客户，新客户开发几乎为零。”一家色料企业四川办事处负责人曾向 无奈地说道。

事实上，这样的案例在夹江市场不胜枚举。而在集中了上百家色釉料企业的山东淄博，类似的竞争与淘汰表现得更加惨烈。一些实力不济、产品质量低劣、缺乏长远规划的中小配套企业或被淘汰出局、或陷入举步维艰的发展境地。

“色釉料行业正在加速洗牌，大浪淘沙之下，留下来的将是一批颇具实力和规模的创新型企业。”采访中，多位知名色釉料企业负责人如实向陶瓷信息表示。

淄博陶正颜料有限公司总经理徐德君说，在未来一段时间内，中小色釉料企业的生存将会异常艰难，不仅要遭受墨水企业的冲击，还要受到大型色釉料企业的影响。而大型色釉料企业，在规模化生产下，单位生产成本更低，产品品质和产品供应更加稳定，优势明显。

 “未来小型色料企业将逐步退出市场，专业色料品牌的集中度也将进一步加强。”徐德君表示，由于单位生产成本过高，且色料市场的需求量将减少，小型色料企业没有价格优势，转型生产墨水其实力与资金不足，因此将来会倒闭一批小型色釉料企业。

或转产墨水 或开发喷墨色粉

其实，在认识到发展困境和危机之后，一些积累了技术、人才和资本优势的色料企业也意欲转型，转产墨水。

继远泰制釉、万兴颜料、大鸿制釉、道氏技术、金鹰色料等十余家颇具实力的色釉料企业在业内宣告已推出或拟推出墨水之后，今年年初，禅信制釉、中岳科技等多家企业亦高调宣布，拟于今年正式推出陶瓷墨水。“未来将有30家墨水企业活跃在我国陶瓷行业，国产墨水品牌至少有20家。”远泰制釉董事长巫汉生称。

 不过，转产墨水对于众多中小型色釉料企业而言并不太现实。禅信制釉、色千墨水等企业负责人均向 表示，在研发、生产墨水的过程中，企业已投入数千万元资金。据 了解，与色釉料的低门槛不同的是，墨水生产对企业的资金实力、技术门槛、售后服务等都有较高要求。

“中小色釉料企业的转型方向是要么做墨水，要么就做墨水生产所用的色粉和溶剂。”佛山市一家知名色釉料企业的技术部经理表示，以前色料企业是直接将产品卖给陶瓷厂，但现在一些陶瓷厂家不需要了，它的唯一出路便是供给墨水企业。

然而，对于大多数企业来说，这两条路走起来并不简单。因为无论是生产墨水还是制造墨水所用的色粉，其中的几项关键技术对于大多数色料企业来说都难以攻克。

墨水生产需要用无机色料来发色，所需的色料细度是纳米级，但供应丝网印刷和胶辊印刷所需的色料细度是微米级，颗粒细度过大，不符合墨水所需色料的使用标准。

目前，国内色料的生产方式都是烧结而成，此种方式生产的色料产品颗粒粗、晶体大，远大于纳米级。而且当这种色料产品研磨到纳米级的细度之后，晶体易遭破坏，或无法发色、或发色很浅。

 而溶剂的生产同样需要解决一些细节问题，严格地讲，溶剂是一种介质。色料搅拌后，不会融掉成为液态，而是像沙子一样呈现颗粒状，细到纳米级以后，色料仍会沉淀，溶剂的作用便是让色料不容易沉淀。不过，溶剂一般为有机物，会发霉、变质、产生刺激性气味，这使得墨水的保质期不会很长，通常只有3~6个月。

这些都是色釉料企业在转型过程中需要直面和解决的问题。

                                （陶瓷信息 操儒冰）