国内陶瓷化工生产模式渐变,自动储坯系统再度萌芽

作为瓷砖生产线自动化程度的重要环节之一，自动储坯系统早在20世纪七八十年代于意大利诞生，随后在欧洲流行。中国在上世纪80年代从意大利整线引进陶机设备，其中就包括自动储坯系统。但由于与中国建筑陶瓷产业“大而快”的生产模式“水土不服”，自动储坯系统并没有得以运用开来，就逐渐淡出了中国陶瓷行业的舞台。

近年，中国陶企的生产模式正由以往大产量的模式向高效灵活、个性化生产逐步转变，部分中国知名陶企逐步建立了可用于个性产品生产的自动储坯系统。此类代表着自动化程度高以及现代生产模式的陶机设备，在中国重新萌芽。

自动储坯系统应用很大程度决定于陶企生产模式

意大利建筑陶瓷产业的自动化装备和技术发展水平历来领先全球，其高度自动化的生产模式要求瓷砖生产线必须具备足够的储坯量，这为自动储坯系统的研发和应用推广提供了基础。

自动仓储是国际知名陶机企业意大利西蒂·贝恩特集团（SITI-B&T）最初的业务之一，其在这一领域的研究与发展已有超过60年的历史。在上世纪五六十年代，西蒂·贝恩特就涉足自动储坯系统的研发。建筑陶瓷行业的自动储坯系统最早于上世纪七八十年代诞生于意大利，并在欧洲流行应用起来。

上世纪80年代，中国从意大利整线引进了陶机设备生产线，其中就包括有自动储坯系统。但由于中国当时建筑陶瓷产业处于起步阶段，对瓷砖产品需求量大，走的是大规模、大产量的生产模式，个性化需求几乎还未萌芽。同时，自动储坯系统还需日常维护，配件购置不便，国内专业技术力量无法满足，这在当时并不符合中国陶瓷产业发展大而快的“国情”。故此，国内陶瓷企业为了满足大产量要求，将自动储坯系统完全拆除。

在市场的推动和影响下，经过几代人的努力，中国陶瓷人继承和发展了瓷砖生产线中压机、窑炉等国内需求量大的设备的优秀技术，但对于自动储坯系统等与“国情”不符的设备与技术则没有得到良好的传承。

当前瓷砖市场竞争激烈，同质化瓷砖产品已经难以获得合理利润，定制化与个性化产品成为了终端销售的热点产品，这似乎让原本就用于制造该类型产品的自动储坯系统找到了新的机会。

西蒂·贝恩特旗下的佛山市贝恩特先锋陶瓷机械有限公司运营总监马西莫·科米诺尼在接受 采访时透露，目前全球有1500多台西蒂·贝恩特生产的自动搬运车投入使用，在中国拥有数台。

据他所知，目前中国的东鹏、冠军两家陶瓷企业亦建成了自动储坯系统。东鹏从西蒂·贝恩特购置激光引导无人搬运车（Laser Guided Vehicle缩写简称LGV）后，在实际生产中的表现良好，将进一步加大购买计划。

“决定自动化和智能化陶机设备应用程度的，是陶企的生产模式。不一定先进的国家才会使用自动储坯系统，一些陶瓷产业新兴的发展中国家，近年也引进了此类设备。欧洲陶企则基本上都运用这种设备。”马西莫·科米诺尼把东西方国家建筑陶瓷产业的生产模式加以对比后表示。

在他看来，中国的上海以及江浙地区的陶瓷企业在生产模式上较为接近欧洲的陶企，其瓷砖产品花色、规格会更多，生产线转产更灵活，因此对陶机设备的要求也相对更高。这些陶企进行订单定制和灵活换产需要足够的砖坯量保障正常生产，因此需要在仓储系统上拥有足够的储坯量。自动储坯系统能很好地解决这一问题。

利于陶企实现高效灵活生产，但在国内陶企中推广阻力大

据了解，自动储坯系统更加便于小订单的加工，与中国相对大产量、生产线单一流水线模式、更换产品需要停线调整的生产模式相比，该系统是瓷砖生产线主线的分支，可以通过压机压好砖坯储存起来，当主生产线出现砖坯间歇的时候，可以由分支生产线的自动储坯系统向主生产线输入储坯系统里的砖坯，这样即使主生产线不停产，通过分支生产线砖坯的输入，整个生产线仍能够正常稳定运作。该模式实现了小订单排产的高度便利，是定制化、个性化产品生产线必不可少的辅助系统。

西蒂·贝恩特的自动储坯系统主要由储放砖坯的辊式储坯车以及自动搬运车两大设备组成。传统的自动搬运车运行需安装轨道，其运行路线固定，场地和轨道铺设花费高。激光引导无人搬运车（LGV）在平地上即可运行，减少了地基变动和铺设轨道的费用，并可以通过计算机设置运行路线，在无人监督的情况下完成物体的搬运，不需到现场即可改变作业，非常灵活便捷。

“自动储坯系统在生产投入方面可以随心所欲。提高生产灵活性，并保证高效、不间断生产。从压机到窑炉，甚至可以延伸应用至窑后的拣选线，自动储坯系统对整个瓷砖生产环节的影响是巨大的，带来的经济效益难以估量。”马西莫·科米诺尼肯定地说，毫无疑问，自动储坯系统此类自动化和智能化设备可以为陶企节省人力、提高生产效率、降低生产成本。

马西莫·科米诺尼认为高昂的造价是自动储坯系统推广的唯一劣势。据悉，目前自动储坯系统均是定制的，根据陶企的生产线情况，定价也不一样。在谈及目前该设备在中国还难以大范围应用的原因时，他认为，一是中国陶企还没遇到更加严酷的市场竞争，还没面临不进行生产模式调整升级就死亡的阶段（欧洲早已经历）；二是中国陶企对这一设备和技术并不了解，推广难度大。目前西蒂·贝恩特只进行针对性和重点性的推广，首先在知名陶企中树立标杆和示范。

“对中国企业来说，不管是从国外引进自动储坯系统，还是国内设备企业研发自动储坯系统，最大的难点并不在硬件上，而在于软件的研发与运用。”广东摩德娜科技股份有限公司总经理管火金表示。目前中国陶机设备企业仍没有大规模开展该设备的研发工作，最大的原因在于国内陶企在整线设备的自动化程度还不够高，实际生产应用还不够成熟。只有当国内市场需求达到一定规模之后，中国设备企业才会开始进行大规模投入研发和生产。

此外，管火金认为自动储坯系统作为瓷砖个性化、自动化生产线的重要一环，其优势之处是毋庸置疑的，其存在的不足在于该系统的建造和维护成本相对较高，且在操控上对人员要求相对较高，操作人员的设备操作习惯也需要作出改变。

生产模式在变，自动化设备成陶企不二之选

陶瓷行业遭遇市场寒冬，近期屡现企业经营不善而爆发劳资纠纷。鉴于此，有业内人士发表评论认为，在当前严峻的经济环境下，陶瓷行业以往“大而快”的模式再不可行，陶企减产停窑或会常态化，站在企业角度而言，高额的用工成本是沉重包袱。因此采用智能设备，提高工厂自动化程度是未来陶企发展的不二之选。

广东赛因迪科技股份有限公司总经理杨扬曾在接受陶瓷信息采访时表示，个性化定制是建筑陶瓷产业发展的未来趋势。瓷砖将来的生产模式会变成小批量、个性化、非标化及时装化。大规模、大产量的生产设备在不久的将来会逐步退出。相应地，陶机装备发展会越来越趋向于智能化、信息化。在此趋势下，他对自动储坯系统在国内的市场前景表示看好。 “未来几年，建筑陶瓷行业大产量的生产模式会改变，自动化设备需求会越来越大。自动储坯系统等此类设备必然会在陶瓷行业越来越广泛地被接受与应用。”马西莫·科米诺尼说道。

广东科达洁能股份有限公司国际营销总监刘晓东认为，自动储坯系统此类自动化程度高的陶机设备恰恰是中国陶机设备的短板，随着建筑陶瓷行业发展和市场变化，此类设备的需求将会增加。

“中国原本进口意大利设备就存在自动储坯系统，当前建筑陶瓷生产线大规模重新应用，让该系统快速回归，这在短期内是难以实现的。”管火金认为，中国有中国的国情，不管市场竞争如何激烈，规模化生产的大众化产品仍是市场的绝对主流，但可以肯定的是，行业在该系统的引进与运用上将出现分化，实力雄厚的大型企业与高端品牌将成为先行者。

受瓷砖市场和消费需求等多重原因的综合影响和作用下，自动储坯系统因与中国建筑陶瓷产业生产模式不符导致水土不服后，初期在进入中国市场后又逐渐淡出。随着瓷砖消费个性化、定制化需求的出现及增长，瓷砖生产线需更灵活高效，对陶机设备的要求随之提高。目前自动储坯系统在中国重新萌芽，未来其在国内建筑陶瓷产业发展中或可能焕发出更大的活力。　

（陶瓷信息 黄志坚 刘婷）