陶瓷原料质量标准化是趋势，但任重道远

由佛山南庄镇陶瓷产业促进会发起、促进会有关成员企业共同投资成立的南国陶都绿色建材股份有限公司与肇庆市德庆县举行了签约仪式，双方合作在德庆悦城镇投资建设全国首个陶瓷原料集中制粉示范项目，实行陶瓷原料集中加工、干法制粉和标准化生产，投产后预计将促进当地陶企污染排放量减少50%。

相关负责人介绍，陶瓷原料集中制粉（德庆）示范项目将采用意大利、西班牙等欧洲国家通用成熟的商业模式，采用全球最先进的制粉技术和设备，项目计划总投资17亿元，建设11条干法、湿法陶瓷原料制粉生产线，以及配套货运码头。其中，项目首期投资6亿元，建设1条陶瓷原料干法制粉生产线，3条陶瓷原料新型连续球磨湿法制粉生产线以及货运码头一期。整个项目达标达产后，年产陶瓷原料集中制粉粉料600万吨，年产值22亿元以上。

原料标准化素来都是中国每一个陶瓷产区和每一家陶瓷企业都希望看到的事情。据了解，其实早在20多年前广东佛陶集团就已经尝试这样做了，只是雷声大雨点小，至今国内尚未有成功案例。从2016年，淄博陶瓷产区对建筑陶瓷业的铁腕整治及其主要举措之一的“三统一”（“统一制粉、统一供气、统一治理污染”）策略推出，再到现在德庆市力推的原料标准化，我们似乎看到了行业在“原料标准化”路上的切实努力。要提高陶瓷原料的稳定性，其中最有效的途径就是实现陶瓷原料的标准化。然而，作为一向粗放式管控陶业，标准化问题是否真的可以解决？面对各大陶企内部管控的差异化和不同程度的粗放式惯例习惯，标准化的推行，能否真的可以为企业带来实质性的好处？这是一个行业广泛关注的问题，为此， 采访了一些行业人士。

原料标准化的先决条件

有行业资深人士认为：

一、将原料车间独立出来，同时，给原料车间配备调试配方的技术人员，对原料车间的粉料进行独立核算，或将陶瓷厂的配方标准化。

二、严格执行各企业的原料采购标准，坚持在1到3年内坯体配方不变、原料采购标准不变。不管采用那种方法，都需要一个严格的监管体系去执行监控标准。不能随意更改或让步接收。

原料标准化的优势毋庸置疑

陶瓷行业属于高耗能的行业，产业链从矿山开始，再到原料加工、制造，一直到质检包装。如此冗长的生产线每天所需的电、水，人工费用是不可估量的。如果想要更加轻松方便的做产区，可以将产业链拆分，把原料加工环节外包出去。这样不仅节约了时间和用地，更节省了大批不必要的费用。可以把更多的精力投入到产品研发上，提升产品的附加值，进而提升竞争力。

第二点就是生产陶瓷的原料来源于各种天然矿物，如黏土是瓷坯中氧化铝的主要来源，也是烧成时生成莫来石晶体的主要来源。而长石能填充于各结晶颗粒之间，有助于坯体致密，减少空隙，在釉料中担当助溶剂的作用，促使烧结时玻璃相的形成，可缩短坯体干燥时间。这些原材料是在独特的地质环境下经过长年累月的时日演变而成，整个过程不可复制，属于不可再生资源。而陶瓷的生产过程中实际上就是对不可再生资源的消耗过程。再加上产业链上一线员工的粗放式加工，导致无法合理节省资源。因此，原料标准化不可避免的需要更加专业的原料采集和加工团队。精细的原料分级系统，是原料规格标准化，明确原料的适用范围，促进自然资源合理利用的方式之一。

第三，每一家陶瓷企业都有自己的原料渠道和车间，原料经过粉碎、球磨、造粒、制粉等一系列的工序后进入生产线。又因产品生产工艺的变化从而对产品的配方不断的进行调整，加之窑炉的不确定因素，最终原料品质难免产生变化。而原料的标准化最大的好处就是可以保证产品质量的稳定性。因为原料由专业的生产厂家提供，出厂是会经过层层检测，不用担心原料方面的问题。

标准化是趋势，但任重道远

有行业人士表示，陶瓷原料质量是整个生产过程的基础，只有品质好的泥浆、粉料，才能使生产作业线稳定，生产出高质量的产品。目前，西班牙、意大利、日本等，都已实现了原料的标准化。实现了原料标准化国家的陶瓷企业，其原料由专业的生产厂商提供，不用担心原料方面存在的问题。但我国却还有很长一段路要走。以广东产区为例，目前全国建筑陶瓷年产量的50%来自于广东产区，产区内的陶瓷企业“星罗棋布”，所需的原料量亦很大，原料品质参差不齐，几乎都是各陶企各自为政，进行原料加工处理，很难用统一标准去要求。因为每个企业的生产管控不同，配方差异性极大。某陶企相关负责人表示，目前而言，在我国要实现陶瓷原料标准化确实存在一定的困难。如陶瓷原料要标准化，可能要上千万吨的储存量，才可能保证原料的稳定，即便这样，还不能说是标准。但是，陶瓷原料的稳定性，对陶瓷生产的重要性是毋庸置疑的。而陶瓷原料标准化的最大好处就是可以保证产品质量的稳定，所以，这是大势所趋。