发泡陶瓷隧道窑能耗秘笈——来自德力泰的解读

陶瓷信息 | 近年来，作为有着20余年技术储备的德力泰团队，不仅在辊道窑中全新打造出了工业4.0能效标杆系列，并在行业内多次创下同类产品能耗新低纪录。

同时在用于烧结发泡陶瓷等新型建材的多层装载隧道窑领域，也掌握着核心技术，能耗指标不断取得新突破，并克服了市场上同行普遍存在的设备稳定性差、产量低、能耗高的技术瓶颈。

早在2018年8月，德力泰为辽宁罕王集团承建的第一条天然气双层装载隧道窑一次性成功投产，并连续稳定运行至今。

从当时的验收数据看：生产线设计烧成周期为22小时，验收后的实际烧成周期为21.25小时；设计产量200m³/天，实际验收产量224m³/天；设计能耗天然气为100m³/m³产品，实际验收能耗天然气97m³/m³产品；烧成合格率98%以上。

无独有偶，在2019年底投产的国资委直接管理的央企中国建材集团控股子公司、国家级高新技术企业——江西中材新材料有限公司（简称“江西中材”），年产7万立方发泡陶瓷墙体材料改建一期三层自动装卸载隧道窑项目中，德力泰再一次给行业带来了能耗惊喜。

而江西中材在此次技改中更是上下同心，勇于创新，抱着为区域发展做贡献、为社会发展担使命而奋力研发生产绿色建材、服务绿色经济的使命，不忘初心、砥砺前行，树立了以发泡陶瓷生产为典范的新型建材创新榜样。不仅得到了集团领导的高度重视，也备受政府各级领导的关注与支持。

从设计思路上来看，该条全新优化、设计先进合理的天然气三层装载隧道窑，采用的是目前最成熟的烧成工艺和布置，融合了国内外隧道窑成熟的技术和德力泰多年的实践经验。

先进的整体结构、独特的燃烧系统、 科学的管路系统和自动的外围设备，完全满足了发泡陶瓷连续式、大产量的生产需求，同时解决了截面温差问题，降低了单位能耗。使得发泡陶瓷的产品质量更好、合格率更高，综合技术处于国内领先水平。

在当时生产出来的第一块规格为3000×1800×100（mm）的产品就无开裂、无缺陷，产品内外质量一切正常，各项数据均达最优标准，让众人欣喜不已。

目前，该设备运行平稳，产品质量始终良好如初。

需指出的是，该生产线由于客观原因产量暂时维持在190-200m³/天，天然气能耗依然保持在80m³/m³产品左右，处于行业领先水平，烧成合格率达98%以上。

未来可期，随着工艺技术的改进和现场管理的不断完善，在产能不断提升的情况下，该生产线能耗一定有望再降新低。

值得一提的是：该条隧道窑还运用了德力泰自主研发的专利技术（国内首创）多层数控布料机和多层卸板机，极大降低了操作工人数量，也实现了多层隧道窑发泡陶瓷生产的自动布料及卸板。

此种高端自动化设计不仅为企业节约人力、还为多层发泡陶瓷的自动化生产提供了完整的解决途径。

在国家大力促进新型墙体材料行业高质量跨越式发展的背景下，德力泰以技术创新助力江西中材有效推动了固废利用、绿色环保的战略实施。

这也使得该条生产线必将成为中部地区智能制造、绿色生产的重要典范。

众所周知，发泡陶瓷作为近年来新型建材领域的新宠，获得了大量设备商的青睐。然而由于多年来，国内建筑陶瓷领域大部分设备商将精力放在了市场需求庞大的瓷砖领域，在发泡陶瓷等领域的技术研发与经验积累往往显得量小力微。

时至今日，由于瓷砖市场的日益饱和，发泡陶瓷也成为了装备企业“百家争鸣”的主战场之一。

德力泰团队凭借着20余年的技术储备与市场积累，在发泡陶瓷产量、质量、能耗等技术领域精于钻研，将低碳节能、绿色环保的理念扎根于窑炉和整线的设计中，并研发出多个创新技术用于生产，使能耗在同类产品中相比降低了20%以上。正确处理好了经济发展与生态环境保护的关系，在绿色节能方面走出了自己独特的发展轨迹，并为行业节能带来新希望、树立新标杆，走出了一条康庄大道！